2015-4-10 16:42:25
介绍三种常用的塑件成型工艺

 一、热固性塑料压制模压制工艺

  首先将模具安装在压力机上,然后加热到17 。℃ 左右,开动压力机将上模从型腔内脱出,将塑料加入模具型腔,上模下压,型腔内的塑料在压力作用下,充满型腔各个部位而成型。根据塑件的大小,停留保压时间,即可开模取件。

  二、热固性塑料注射模注射工艺

  先将塑料加入料筒预热,用螺杆搅拌,使预热塑料均匀化,塑料在螺杆旋转压力的作用下,被输送到料筒前部而积聚,塑料的积聚使螺杆产生反推力而后退,由限位开关决定螺杆的后退距离,后退距离即是塑料的定量,开动螺杆后面的注射活塞,以高速将螺杆向前推进,将料筒中的塑料射入模具型腔,保持硬化时间,即可开模取件。

  三、热塑性塑料注射模注射工艺

  将塑料加入趾度很高的料筒中,用螺杆搅拌,使其达到流动状态,螺杆在旋转过程中,逐步后退,而塑料则向前积聚,当螺杆停止转动后,注射活塞立即将塑料射入模具,开模取井。

2015-4-10 16:41:46
冷热循环的模具注塑技术

 生产过程中,模具温度是影响部件质量高低的一个重要因素。一般而言,设置较高的模温通常可获得较高的部件表面质量。冷/热循环模具注塑技术是在注塑循环过程中,利用热循环控制模具温度的一种方法。该技术要求模具表面的加热温度要在塑料的玻璃化转变温度(Tg)之上,以利于注塑,然后快速冷却模温,使部件冷固,以便于顶出。

  热/冷循环模具注塑工艺可极大提高注塑部件的表面质量,另外由于减少了上漆、打磨等消除表面瑕疵的二次加工工序,从而降低整个加工成本。在某些情况下,上漆或粉末涂覆皆可省去。热/冷模注塑还可提高玻纤增强结构性材料的表面光洁度,用在对制品表面有高光泽要求的场合。利用该技术可获得的其他优点包括:降低模塑应力、减少或消除漩纹、熔接缝等缺陷,并提高熔体的流动长度,生产出薄壁制品。

  沙伯创新塑料公司(SABIC Innovative Plastics)在日本从事这项技术的研究工作已有几年的历史,其首个应用实例是加工一个汽车车顶行李架导轨的支脚,过去采用的是金属支脚。当使用玻纤含量为11%的Xenoy 1760 PC/PBT树脂进行试验性加工时,表面质量效果不理想,原因是出现了漩纹和熔接缝。由于存在玻璃纤维的缘故,部件表面非常粗糙,需要采取打磨抛光二次处理,而不是上漆修饰。利用热/冷模注塑可消除这些制品表面缺陷,并省去打磨处理工序。

  对于聚碳酸酯、PC/ABS混料、PC/PBT混料而言,利用热/冷循环模具进行注射加工非常成功,应用于加工电视机外壳、聚光板、车载音响部件、笔记本电脑外盖等都达到了表面质量问题最少化。

  1工作原理

  传统注塑机也可以利用热/冷循环模具注塑工艺,首先,需要安装一个特殊的辅助系统装置,以实现模具表面的快速加热和冷却。需要用到过热水和蒸汽,有部分系统需外置一个锅炉,以产生蒸汽,另外的一些系统则在控制装置内形成蒸汽。沙伯公司设在亚太地区的研发中心使用了蒸汽,而设在美国麻省的聚合物加工研发中心则利用了一个过热水系统,由德国Single Temperiertechnik公司出品的装置可提供高达200℃的过热水。

  为了有效地控制加工过程,必须在紧靠着模具的外表面装配多个热电偶,以监控温度。模具、注塑机、热/冷控制装置必须要求智能化连接,从而实现加工过程的稳定性。沙伯公司自行研制出了每个部件的智能化控制装置。

  在注塑循环周期的初始阶段,蒸汽或过热水循环流动,加热模具表面,使模温比树脂的玻璃化转变温度高出10℃~30℃左右。当达到该设定温度后,注塑机获得信号,将塑料熔体注入模腔内。待模腔充满后即完成注射,冷却水循环流入模具,将塑料部件快速冷却定型,然后顶出制品。设有一个阀门开关,轮流转换通入蒸汽或过热水,或是冷却水。在部件冷却之后,打开模具并顶出部件,系统转换开关重新转为模具加热阶段。

  2模具设计的要点

  决定热/冷循环模具注塑工艺在整个循环加工周期内能否成功的因素不仅与加工材质有关,同时也与模具的设计样式和结构有关。加热和冷却模具所需的时间由钢材的厚薄而定,对于热交换循环来说,最好是将钢材的厚度最小化。型腔与型芯可采用镶嵌组装的方式,优于在模板上切割开挖的方式,这样就能减小模板厚度。为了减小热量损失和提高热效率,这些嵌件可以在型腔和型芯的托模板上尽量使用气隙和隔绝材料进行装配。

  除了需减小模具钢材用量之外,还需考虑模具冷热交替的影响,模具制造所用的材质需有较高的导热系数,如铜铍合金或其他有较高导热性能的合金材料,以缩短加热和冷却模具表面所需的时间。另外,冷却水通道设计要靠近模具表面,从而加快响应时间。然而,在大多数情况下,这点会受到塑料制品几何形状的制约。设计采用保型冷却的方式就非常合理有效,即冷却水管道的布置根据塑料部件的表面形状而设计。

  保型冷却有几种不同的工艺技术,如激光烧结、金属直接镀覆等等。沙伯公司与Fast4M制模公司合作,开发了一种层压制模工艺,该工艺名为Fast-Form。这项模具制造技术是利用一叠钢材薄片,分别用激光切割和粘结上铜材而成。这种工艺具有成本低、方便综合采用保型技术和贯通冷却水管道、设计大面积的排气区域等特点。

  3技术优点

  热/冷循环模具注塑技术可极大地改善注塑部件的外观质感,最具突出效果的是采用无定型树脂加工的部件,包括的树脂种类有:PC树脂、PC/ABS混料、PC/PBT混料。当模具表面温度高于某种无定型树脂的Tg之后,在注射阶段,树脂熔体不会结成一层皮,并且熔体可自由移动。其结果是:当熔体碰到模具表面时不会冻结,这点与传统的注塑工艺有所区别。

  在充模时,有一层薄薄的聚合物熔体逸出,留在垫模板的外表面,由此增加了部件的光泽度、降低表面粗糙度。研究结果显示,如果部件的光泽度提高50%~90%,对于玻纤增强材料来说,表面粗糙度指数-Rmax可提高70%,相对于未填充材料的指数还要提高20%。

  热/冷模具注塑工艺对改善熔接痕的宽度和可见度有着积极的影响。曾经在同一模具上进行了3种不同材料的加工对比测试,结果显示,采用传统注塑工艺加工而成的制品,其表面的熔接痕宽度大约在6~13微米之间,在热/冷模具上注塑得到的制品完全看不见熔接痕,而且检测不出其宽度。这个巨大的优点可省却上漆等二次加工工序,特别适用某些特殊场合。

  制品内残存的注塑内应力可引起部件翘曲,甚至缩短部件的使用寿命。传统注塑的部件存在的内应力很高。四氯化碳属于一种已知的可引起塑料部件产生应力开裂的溶剂。采用热/冷循环模具加工的塑料部件内应力较低,使用这种溶剂也不会造成部件应力开裂,从而可省去部件使用前需进行的退火处理工序。

2015-4-10 16:41:01
注塑模具制造新技术及新趋势

 为了能够为注塑加工商生产出可节约投资成本和时间成本,以及提高注塑生产效率的模具,模具制造商们不断使用新材料和新技术,而这些新材料和新技术则在一定程度上代表了注塑模具制造的新趋势。

  新材料促进模具嵌件的发展

  有一种新材料能够降低注射模具制造商的投资成本和时间成本。这种新合金名为钴铬MP1,专为在快速成型(RP)设备上采用金属激光直接烧结(DMLS)工艺而开发。该材料由德国快速成型设备和材料供应商EOS(Electro Optical Systems)GmbH公司生产。现在北美的用户可通过EOS北美公司和美国Morris Technologies公司来购买这种材料。

  Morris Technologies公司是一家注塑模具开发公司,这家公司首次将该材料应用于商业化制造。在该公司的使用过程中,这种钴铬合金被证明具有高强度、耐高温性能和抗腐蚀性能。Morris Technologies曾是美国第一家引入EOS公司的Eosint M-级快速成型机的公司,因为当时该公司已预见到了基于DMLS的快速成型的巨大市场。然而通过实验发现,当时市场上还没有一种材料能够满足其诸多客户的应用需求。

  “有许多项目需要快速成型解决方案,但是客户的实验条件需要材料具有更好的耐高温性和耐腐蚀性以及更高的机械性能。”Morris Technologies公司的总裁Greg Morris说,“即使花费更多的时间和金钱,不锈钢或者其他合金仍然不能满足他们的要求。”

  为了解决上述问题,Morris Technologies公司选择了EOS的钴铬MP1材料。Morris表示,该合金的洛式硬度在30~40之间,能够生产小型复杂的模具产品,而这些产品目前通常需要采用电火花加工或者机加工方法来制造。

  由于这种材料的结构层非常薄,只有20μm,因此产品可被完全烧结。Morris相信这种材料和金属激光直接烧结技术能够帮助注塑模具制造工业以更低的成本生产精细的型芯和型腔嵌件。“目前很多模具制造商之所以没有采纳该技术,在我看来,是因为许多人认为他们只有采用以前的方式制造模芯和模腔才算最好。”Morris解释说。

  清除保守

  模具制造商Linear Mold & Engineering公司总裁John Tenbusch毫不犹豫地采纳了上述技术。因为Tenbusch发现EOS公司的金属激光直接烧结快速成型设备的新客户甚至已延伸到了墨西哥和南美洲。

  在注塑模具的制造过程中,采用典型的电火花设备(EDM)进行烧焊是比较流行的,而线切割在快速成型模具制造中的使用也在逐渐增长。对此,Tenbusch解释说:“采用线切割可以帮助我们节约时间,也就是说,我们使用线切割来切割出型腔,而像嵌件这样的精细部件则使用DMLS工艺来加工。”

  Tenbusch介绍,这种方法的准确率很高,而且不需要定很多测点,同时肋筋能够被分开而作为排气口。使用线切割也能够加工一些不锈钢嵌件,并将它们置于模具中。如果所用材料足够硬,且寿命足够长的时候,加工人员就没有必要对部件细节进行电火花加工了,如对于常用的预硬化高拉伸渗氮模具钢便是如此。使用线切割可在4~5周的时间内完成模具的制造,而这种速度加快的根本原因在于用EOS的DMLS设备代替了电火花设备。

  钴铬MP1是EOS公司的新型不锈钢17-4家族中的一个系列,按照计划今年推向市场的是MaragingSteel MS1,这是一种18马氏体300钢(型号:1.2709),其性能至少等同于甚至优于传统的模具钢,非常适合于采用DMLS工艺制作模具嵌件。

  少用抛光,多用涂层

  美国Bales模具服务公司是一家为注射模具提供抛光和电镀服务的公司。出于为客户降低成本的考虑,该公司现在已很少采用特级EDM抛光技术,取而代之的是采用电镀技术在模具表面形成涂层。Bales模具服务公司总裁Steve Bales说:“现在不是每一台模具都需要抛光,而涂层的使用正在逐渐增长。我们采用电镀的方法代替EDM活研磨抛光,可以为客户节约时间和金钱。”

  众所周知,填料会缩短注塑模具的寿命。随着注射成型中填料的用量越来越大,填料对模具造成的腐蚀和磨损的问题日益突显。而为模具增加镀层,如Nicklon(一种镍- PTFE镀层)和Nibore(镍硼氮化物)则能起到很好的保护作用。同时与价格昂贵的塑料润滑添加剂相比,这些镀层又非常便宜。

  用Ritemp得到合适的温度

  澳大利亚Ritemp公司(澳大利亚加工和辅助设备供应商Comtec IPE的分公司)在2005年推出了Ritemp模具冷却技术。目前该技术在北美由SWM & Associates公司独家代理。

  采用Ritemp模具冷却技术,可以实现更高的冷却效率和更短的成型周期。如注射成型一个15g的电器外壳,使用GE Plastics的Noryl PA/PPE,模具为2腔,成型周期18s。而采用Ritemp冷却技术则可以使用4腔模具,并使成型周期降至13s,由此年产量可超过7百万个。SWM & Associates公司认为,如果下游设备能够处理更多的制品,成型周期甚至可以缩短到10s。

  Ritemp的工作原理如下:Ritemp用水槽代替水枪冷却模具表面。通过移走空气造成的真空,水能够在冷却室低温沸腾。水蒸发到模具表面进行热交换,然后通过水槽排出。在蒸发过程中,水分子吸收了热量,并通过模具温度控制系统调节热量水平,从而确保了模具恒温。

  使用潜入式浇口嵌件消除可见的浇口痕迹

  这种潜入式浇口嵌件来自于德国的i-mold公司,其注射点被设计在制品的末端,而流道从前端开放,从而使浇口表面定位在制品上不显眼的地方。例如,在制品外沿肋筋底部的侧浇口,人们是不能看到明显的浇口痕迹的。

2015-4-10 16:40:23
我国塑料模具行业的发展方向浅谈

 塑料模具的发展是随着塑料工业的发展而发展的。近年来,人们对各种设备和用品轻量化及美观和手感的要求越来越高,这就为塑料制品提供了更为广阔的市场。塑料制品要发展,必然要求塑料模具随之发展。汽车、家电、办公用品、工业电器、建筑材料、电子通信等塑料制品主要用户行业近年来都高位运行,发展迅速,因此,塑料模具也快速发展,我国塑料模具行业日趋大型化。

    塑料模具成型的制件表现出它的高精度、高复杂性、高一致性、高生产率和低消耗,塑料模具的加工制造方法有其独特的创造价值。塑料模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和开发能力。

    有业内专家认为,随着我国塑料模具行业日趋大型化,精度也将越来越高。10年前,精密模具的精度一般为5μm,现在已达2-3μm。不久,1μm精度的模具将上市。随着零件微型化及精度要求的提高,有些塑料模具的加工精度公差就要求在1μm以下,这就要求发展超精度加工。

    专家认为,我国的塑料模具行业要进一步发展多功能复合模具,一套多功能模具除了冲压成型零件外,还担负叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务。多色和多材质塑料成形模具也将有较快发展。这种塑料模具缩短了产品的生产周期,今后将在不同领域得到发展和应用。

    中国塑料模具随着热流道技术的日渐推广应用,热流道模具在塑料模具中的比重将逐步提高。采用热流道技术的塑料模具可以提高制件的生产率和质量,且还能节约制件的原材料,这项技术的应用在国外发展很快。国内热流道模具也已经生产,有一些企业已达30%左右,但是从总上来看,比例还是很低,亟待发展。

    我国塑料模具专家认为,塑料模具行业中压铸模的比例将不断提高。随着车辆和电机等产品向轻量化方向发展,对压铸模的数量、寿命和复杂程度将提出越来越高的要求。随着以塑料代钢、以塑代木的发展和产品零件的精度和复杂程度的不断提高,塑料模具的比例将不断提高,其精度和复杂程度也将随着相应提高。

2015-4-10 16:39:28
我国模具行业总体水平有所提高

   一般概念中,模具都是先用金属制造出来,再翻制成塑料等材料的部件或成品,但是,现在很多应用在日常生活中的物品,其模具并不是用金属加工而成的,而是采用树脂依数字化成型技术开发出来的,具有价格低、速度快等优势,尤其是三维模具的制造,更有金属模具不易比拟的价格优势。据国际模协秘书长罗百辉调研,目前我国的模具企业对专利技术和科研成果越来越重视。易维模型主要业务包括外形设计、结构设计、逆向建模设计服务,应用于各行各业;以及快速模型设计与制作服务,适应于汽车、消费类电子、叶轮等复杂零件行业;还有小批量制造塑料件,金属件的中试产品,快速模具,适应小批量新产品开发行业;以及新产品快速开发工艺技术应用的技术咨询服务,并定期开办各类技术培训班。
  
  快速成形技术(简称RP)是二十世纪八十年代末九十年代初兴起并迅速发展起来的先进制造技术,是由CAD模型直接驱动的快速制造任意复杂形状三维物理实体的技术总称。首先设计出所需零件的计算机三维数字模型或CAD模型,然后根据工艺要求,将该模型离散为一系列有序的单元,通常在Z向按一定厚度进行离散,把原来的三维CAD模型变成一系列的层片;再根据每个层片的轮廓信息,输入加工参数,自动生成数控代码;最后由成形机成形一系列层片并自动将它们联接起来,得到一个三维物理实体。
  
  “具有感知、分析、决策和控制功能的智能模具设计制造技术逐步被我国模具行业所掌握,并成为我国模具由大变强的切入点。”据国际模协秘书长罗百辉介绍,日前,横沥镇派出一行几十人远赴武汉华中科技大学、淅江余姚、宁海模具城等地参观学习,让企业了解到了模具最新科研成果,学习数字化模具设计水平,实现横沥镇企业与高校“产、学、研”合作无缝对接。他表示,目前横沥正在打造占地400亩的桃子园高新产业园,将重点建设电子信息服务中心、模具研发中心和模具检测中心这“三大服务中心”。目前,产学研已开始对接,三大服务中心也在逐个建设,余下的就是招商引资。2012年,横沥镇将重点引进3~5家模具研发、设计机构,配齐现有模具产业链。
  现全行业已有发明专利5000多项,实用新型专利7000多项。反映在以大型、精密、高效、高性能模具为主要代表的中高档模具比例继续上升,科技进步明显,产品水平有较大提高;由中国模协技术委员会评审,国家推荐了山东潍坊福田模具有限责任公司、广东科龙模具有限公司等23付模具项目为模具国家级新产品(申报44付);2011年模具行业获得中国机械工业科技奖二等奖三个、三等奖9个(推荐17项)。

2015-4-10 16:38:37
经过整理后的常用冲压模具名词术语大集合

 模具部件术语

       上模:上模是整副冲模的上半部,即安装于压力机滑块上的冲模部分。

       上模座:上模座是上模最上面的板状零件,工件时紧贴压力机滑块,并通过模柄或直接与压力机滑块固定。

       下模:下模是整副冲模的下半部,即安装于压力机工作台面上模具部件术语

       上模:上模是整副冲模的上半部,即安装于压力机滑块上的冲模部分。

       上模座:上模座是上模最上面的板状零件,工件时紧贴压力机滑块,并通过模柄或直接与压力机滑块固定。

       下模:下模是整副冲模的下半部,即安装于压力机工作台面上的冲模部分。

       下模座:下模座是下模底面的板状零件,工作时直接固定在压力机工作台面或垫板上。

       刃壁:刃壁是冲裁凹模孔刃口的侧壁。

       刃口斜度:刃口斜度是冲裁凹模孔刃壁的每侧斜度。

       气垫:气垫是以压缩空气为原动力的弹顶器。

       反侧压块:反侧压块是从工作面的另一侧支持单向受力凸模的零件。

       导套:导套是为上、下模座相对运动提供精密导向的管状零件,多数固定在上模座内,与固定在下模座的导柱配合使用。

       导板:导板是带有与凸模精密滑配内孔的板状零件,用于保证凸模与凹模的相互对准,并起卸料(件)作用。

       导柱:导柱是为上、下模座相对运动提供精密导向的圆柱形零件,多数固定在下模座,与固定在上模座的导套配合使用。

       导正销:导正销是伸入材料孔中导正其在凹模内位置的销形零件。

       导板模:导板模:板模是以导板作导向的冲模,模具使用时凸模不脱离导板。

       导料板:导料板是引导条(带、卷)料进入凹模的板状导向零件。

       导柱模架:导柱模架是导柱、导套相互滑动的模架。

       冲模:冲模是装在压力机上用于生产冲件的工艺装备,由相互配合的上、下两部分组成。

       凸模:凸模是冲模中起直接形成冲件作用的凸形工作零件,即以外形为工作表面的零件。

       凹模:凹模是冲模中起直接形成冲件作用的凹形工作零件,即以内形为工作表面的零件。

       防护板:防护板是防止手指或异物进入冲模危险区域的板状零件。

       压料板(圈):压料板(圈)是冲模中用于压住冲压材料或工序件以控制材料流动的零件,在拉深模中,压料板多数称为压料圈。

       压料筋:压料筋是拉延模或拉深模中用以控制材料流动的筋状突起,压料筋可以是凹模或压料圈的局部结构,也可以是镶入凹模或压料圈中的单独零件。

       压料槛:压料槛是断面呈矩形的压料筋特称。

       承料板:承料板是用于接长凹模上平面,承托冲压材料的板状零件。

       侧刃:侧刃是在条(带、卷)料侧面切出送料定位缺口的凸模。

       侧压板:侧压板是对条(带、卷)料一侧通过弹簧施加压力,促使其另一侧紧*导料板的板状零件。

       顶杆:顶杆是以向上动作直接或间接顶出工(序)件或序料的杆状零件。

       齿圈:齿圈是精冲凹模或带齿压料板上的成圈齿形突起,是凹模或带齿压料板的局部结构而不是单独的零件。

       限位套:限位套是用于限制冲模最小闭合高度的管状零件,一般套于导柱外面。

       限位柱:限位柱是限制冲模最小闭合高度的柱形件。

       定位销(板):定位销(板)是保证工序件在模具内有不变位置的零件,以其形状不同而称为定位销或定位板。

       固定板:固定板是固定凸模的板状零件。

       固定卸料板:固定卸料板是固定在冲模上位置不动的卸料板。

       固定挡料销(板):固定挡料销(板)是在模具内固定不动的挡料销(板)。

       卸件器:卸件器是从凸模外表面卸脱工(序)件的非板状零件或装置。 #p#分页标题#e#

       卸料板:卸料板是将材料或工(序)件从凸模上卸脱的固定式或活动式板形零件。卸料板是有时与导料板做成一体,兼起导料作用,仍称卸料板。

       卸料螺钉:卸料螺钉是固定在弹压卸料板上的螺钉,用于限制弹压卸料板的静止位置。

       废料切刀:废料切刀有两种。1.装于拉深件凸缘切边模上用于割断整圈切边废料以利清除的切刀。2.装于压力机或模具上用于将条(带、卷)状废料按定长切断以利清除的切刀。

       始用挡料销(板):始用挡料销(板)是供材料起始端部送进时定位用的零件。始用挡料销(板)都是移动式的。

       拼块:拼块是组成一个完整凹模、凸模、卸料板或固定板等的各个拼合零件。

       挡块(板):挡块(板)是供经侧刃切出缺口的材料送进时定位用的淬硬零件,兼用以平衡侧刃所受的单面切割力。挡块(板)一般与侧刃配合使用。

       挡料销(板):挡料销(板)是材料沿送进方向的定位零件,以其形状不同而称为挡料销或挡料板。挡料销(板)是固定挡料销(板)、活动挡料销(板)、始用挡料销(板)等的统称。

       垫板:垫板是介于固定板(或凹模)与模座间的淬硬板状零件,用以减低模座承受的单位压缩应力。

       复合模:复合模是在压力机一次行程中,在同一工位上完成两道或更多工序的冲模。

       保持圈:保持圈是滚珠导柱模架中容纳并限制滚珠(子)位置的多孔管状零件。

       活动挡料销(板):活动挡料销(板)是在模具内可以上下或左右活动的挡料销(板)。

       带齿压料板:带齿压料板是精冲模中压料板的特称,因压料面带齿圈而得名。

       推杆:推杆是以向下动作直接或间接推出工(序)件或废料的杆状零件。

 

       浮动模柄:浮动模柄是随上模座同时上下,但其中心轴孔与上模座平面所成的角度可在一定范围内自由活动的模柄。

 

       推板:推板是在凹模或模块内活动的板状零件,以向下动作直接或间接推出工(序)件或废料。

 

       斜楔:斜楔是模具中改变直线运动方向的楔形零件,多数斜楔使垂直运动变为水平运动。

 

       弹弹顶器:顶器是装于压力机工作台下或模座下的冲压辅助装置,由气压、液压、弹簧、橡胶等推动,对下模的顶板,顶杆等提供向上压力和促使其向上移动。

 

       弹压卸料板:弹压卸料板是由弹簧、橡胶、液压、气压等作用的活动卸料板。

 

       硬质合金冲模:硬质合金冲模是以硬质合金作为模具工作部分材料的冲模。

 

       漏料孔:漏料孔是与冲裁凹模也直接贯通,用于排除废料或工(序)件的孔。

 

       漏料斜度:漏料斜度是刃壁以下凹模孔的每侧斜度。漏料斜度用以使废料或工(序)件畅通坠落。

 

       滚珠导柱模架:滚珠导柱模架是导柱与导套分别对滚珠(子)相互滚动的模架,简称滚珠模架。

 

       模柄:模柄是突出于上模座顶面的圆柱形零件,工作时伸入压力机滑块孔中并被夹紧固定。

 

       模架:模架是上、下模座和导柱、导套的组合件,可以带模柄或不带模柄。大多数模架是标准件

 

       模框:模框是容纳凹模拼块的基体。

 

       顶板:顶板是在凹模或模块内活动的板状零件,以向上动作直接或间接顶出工(序)件或废料。

2015-4-10 16:36:37
浅谈模具制造加工技术的发展

 目前很少有金属加工的分支行业能像模具制造这样具有活力,因此,不断寻求最新的技术和创新的观念是任何模具厂处于领先地位必不可少的部分。这里介绍一些利于创造机会或为模具加工提供领先地位的技术进展。

一、并行加工

模具的型芯和型腔合并成一个零件在多任务机床上被并行加工。使用具有柔性的倾斜铣削主轴(b轴)和反向的车削主轴(c轴),长方形工件的四个侧面和背面上的冷却孔由铣削完成。型芯和型腔零件在工件仍合并成一体时被加工。通过车削主轴的旋转和铣削主轴倾斜的协调,优化刀具的定向能获得表面粗糙度的改善和刀具寿命的提高。工件还可周期性地反转以利倾倒切屑。

然后型芯和型腔被分离,每个部分仍被牢固地夹持在反向的车削主轴。对两个部分各自露出两个新的侧面进行平面铣削,而模具两个部分上的冷却孔在一次装夹中被全部钻出。

与传统加工相比,这个方法极大地缩减了装夹次数和工序。由于模具的两个部分相互之间保持极好的定向直到被分离,所以精度也提高了。

二、五轴枪钻加工

钻削具有复合角的水管线路的能力使得提高大型模具的冷却性能成为可能。五轴枪钻加工机床通过消除多次复杂装夹从而获得良好的经济性成为可能。

用于汽车保险杠、汽车仪表板和其它塑料件的那些模具依靠快速而有效的冷却来获得有竞争力的生产周期。

这些方案都不是很有吸引力,而且它们甚至不能满足客户希望降低模具价格的需求。

五轴枪钻加工机床被证明为一个好的解决方案。这使得加工不平行于机床轴线的有夹角的深孔而且无需专用夹具可以变得可行。这个能力极大地缩减了完成一个模具所需的装夹次数。在固定工作台和固定主轴的枪钻加工机床上钻削具有复合角的水管线路时,对于汽车仪表板模具的阴模可能需要多达60次的装夹。在五轴枪钻加工机床上做同样的工作需要三或四次装夹,研发人员说。

使能技术:该机床的特色是有一个可编程的旋转工作台和比正常旋转范围下限多25度、上限多15度的cnc主轴头。该机床能装备传统枪钻、sts (单管系统)型式的钻头,或两种钻头都装备。使用直径为1英寸的后一种钻头在深孔钻削时,其速度高达每分钟9英寸。,该机床的工艺控制系统能实时地以图形方式显示油压、流量、进给抗力和扭矩。这意味着在钻削时能监控最优的钻削速度、减少刀具破坏的风险。该机床的设计刚性好还能进行高速铣削、钻削和攻丝加工,需要装备一个换刀装置选件。

2015-4-10 16:35:10
惠州汇锋模具厂分享-模具加工流程

 

模具加工流程

开料:前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料;

开框:前模模框、后模模框;

开粗:前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗;

铜公:前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公;线切割:镶件分模线、铜公、斜顶枕位;

电脑锣:精锣分模线、精锣后模模芯;

电火花:前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、 枕位;

钻孔、针孔、顶针;行位、行位压极;斜顶 复顶针、配顶针;

其它:①唧咀、码模坑、垃圾钉(限位钉);

②飞模;③水口、撑头、弹簧、运水;省模、抛光、前模、后模骨位;细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 淬火、行位表面氮化;修模刻字。

模具设计知识

一、设计依据

尺寸精度与其相关尺寸的正确性。

根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种:

外观质量要求较高,尺寸精度要求较低的塑胶制品,如玩具;

功能性塑胶制品,尺寸要求严格;

外观与尺寸都要求很严的塑胶制品,如照相机。

脱模斜度是否合理。

脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量,即关系到注射过程中,注射是否能顺利进行:

脱模斜度有足够;

斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应;是否会影响外观和壁厚尺寸的精度;

是否会影响塑胶制品某部位的强度。

二、设计程序

对塑料制品图及实体(实样)的分析和消化:

A、制品的几何形状 B、尺寸、公差及设计基准 C、技术要求 D、塑料名称、牌号  E、表面要求

型腔数量和型腔排列:

A、制品重量与注射机的注射量; B、制品的投影面积与注射机的锁模力;

C、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积,(或注射机拉杆内间距)

D、制品精度、颜色;            E、制品有无侧轴芯及其处理方法;

F、 制品的生产批量;           G、经济效益(每模的生产值)

型腔数量确定之后,便进行型腔的排列,即型腔位置的布置,型腔的排列涉及模具尺寸,浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯(滑块)机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计,以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关,所以具体设计过程中,要进行必要的调整,以达到比较完美的设计。

三、分型面的确定

不影响外观;

有利于保证产品精度、模具加工,特别是型腔的加工;

有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计;

有利于开模(分模、脱模)确保在开模时,使制品留于动模一侧;

便于金属嵌块的安排。

四、浇注系统的设计

浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定,当利用点浇口时,为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构。

在设计浇注系统时,首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行,浇口位置的选择应遵循以下原则:

①浇口位置应尽量选择在分型面上,以便于模具加工及使用时浇口的清理;

②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致,并使具流程为最短;

③浇口的位置应保证塑料流入型腔时,对型腔中宽畅,厚壁部位,以便于塑料顺利流入;

④浇口位置应开设在塑件截面最厚处;

⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件,使塑料能尽快流入到型腔各部位,并避免型芯或嵌件变形;

⑥尽量避免使制品产生熔接痕,或使其熔接痕产生在制品不重要部位;

⑦浇口位置及其塑料流入方向,应使塑料在流入型腔时,能沿着型腔平行的方向均匀地流入,并有利于型腔内气体的排出;

⑧浇口应设置在制品上最易清除的部位,同时尽可能不影响产品外观。

五、 排气系统的设计

排气系统对确保制品成型质量起着至关重要的作用。

A、    利用排气槽,排气槽一般设在型腔最后被充满的部位,排气槽的深度因塑料不同而异,基本上是以塑料不产生飞边的所允许的最大间隙来确定,如ABS  0.04以泥灰0.02mm以下赛钢0.02以下。

B、利用型芯镶件推杆等的配合间隙或专用排气塞排气;

C、有时为了防止制品在顶出时造成真空变形,必设气销;

D、有时为了防止制品与模个的真空吸附,而设计防真空吸附元件。

六、冷却系统的设计

冷却系统的设计是一项比较繁锁的工作,即要考虑冷却效果及冷却的均匀性,又要考虑冷却系统对模具整体结构的影响。冷却系统的排列方式及冷却系统的具体形式;冷却系统的具体位置及尺寸的确定;重点部位如动模或镶件的冷却;侧滑块及侧型芯的冷却;冷却元件的设计及冷却标准元件的选用;密封结构设计。

绘模具图

一、当把成品图调进模图时,成品图必须乘缩水。(模具尺寸=产品尺寸×缩水)必须把成品图MIRROR(镜射)一次,即模圈里的成品图是反像的(成品是完全对称的除外)在前模,应把不属于前模的线条删除在后模,应把不属于后模的线修删除。

二、成品在模具里应遵循分中的原则,特别是对称的,成品如果不分中,到工场加工时很可能出错。

三、所有枕位之模具,枕位必须避开入水,无法避开时要加水口铁。

四、成品之间12—20mm(特殊情况下,可以作3mm)当入水为潜水时,应有足够的潜水位置,成品至CORE边15-50mm,成品至CORE的边距与制品的存度有关,一般制品可参考下表经验数值选定。

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